Die Sekundär- oder Pfannenmetallurgie hat das primäre Ziel, den Konverter oder Lichtbogenofen als Schmelzaggregat kosten- und zeitmäßig zu entlasten. Die Feineinstellung der Stahlschmelze erfolgt in einem anderen Gefäß, der Pfanne. Diese Feineinstellung kann unter Vakuum erfolgen (s. Abb.), um die Schmelze besser zu entgasen. Zusätze lassen sich durch Einspulen von Draht oder Einblasen körniger Mittel in die Schmelze einbringen. Durch Desoxidation mit Al und/oder Si und Entschwefelung durch Ca lassen sich sehr niedrige Gehalte an O und S einstellen. Die Schlacke nimmt die Reaktionsprodukte auf. Durch Einblasen von Inertgas, z.B. Argon, oder auch durch elektromagnetisches Rühren kann das Schmelzbad bewegt werden, um nichtmetallische Einschlüsse in die Schlacke zu schwemmen; dieses verbessert den Reinheitsgrad und sorgt für eine bessere Entgasung. Die Beheizung der Pfanne erlaubt eine genaue Temperatureinstellung für den Abguss. Unter Vakuum reagieren C und O wieder intensiver, so dass niedrige O-Gehalte oder niedrige C-Gehalte (ELC-Stahl) eingestellt werden können. Durch das Einblasen von Sauerstoff unter Vakuum (VOD-Verfahren) oder von Argon (AOD-Verfahren) vermeidet man den Abbrand teurer Legierungselemente.

s. AOD-Verfahren
s. Desoxidation
s. ELC-Stahl
s. Entgasung
s. Reinheitsgrad
s. VOD-Verfahren

Bild 63. Überblick über die sekundärmetallurgischen Verfahren. Zu den Vakuumbehandlungen zählen die Pfannenstandentgasung, wie z.B. das VD-Verfahren (1.1) oder das VOD-Verfahren (1.2) mit zusätzlicher Lanze zum Sauerstoffaufblasen und der Möglichkeit des chemischen Heizens durch Al-Zugabe. Bei den Vakuumumlaufverfahren wird die Schmelze durch Einleiten von Argon in einen kontinuierlichen Umlauf versetzt, RD-Verfahren (1.3) bzw. RD-KTB-Verfahren mit Sauerstoffaufblasen und der Möglichkeit des chemischen Heizens durch Al-Zugabe (1.4).
Ohne Vakuum arbeiten z.B. der Pfannenofen (2.1), das CAS/CAS-OB-Verfahren (2.2), der Argonspülstand zum Legieren und Drahteinspulen (2.3) und mit der Möglichkeit zur Entschwefelung (2.4) (Quelle: SMS Siemag AG)