Im Gegensatz zum Blockgießen ist das Stranggießen ein kontinuierliches Verfahren, um große Mengen an Stahl aus verschiedenen Schmelzen zu einem Halbzeug zu vergießen. Die Schmelze wird vom Schmelzaggregat über den Gießkran zur Stranggießanlage transportiert und im Pfannendrehturm eingesetzt. Über einen Bodenablass fließt die Schmelze in den Verteiler (Tundish). Damit der flüssige Stahl nicht oxidiert, wird er in einem Schattenrohr geführt bzw. mit Gießpulver bedeckt. Der Verteiler erfüllt zunächst die Funktion eines Puffergefäßes, damit es während eines Pfannenwechsels zu keiner Unterbrechung des Stranggussprozesses kommt. Zusätzlich teilt er bei Mehrstranganlagen die Schmelze verschiedenen Stränge zu. Die Schmelze wird im Verteiler durch eine Schlackeschicht (meist Reisschalenasche) abgedeckt.
Aus dem Verteiler läuft die Schmelze in die offene Kokille. Für das Angießen wird ein Anfahrstrang (Kaltstrang) von unten oder oben in die Kokille eingeführt, der die Unterseite verschließt. Der eingefüllte Stahl erstarrt auf dem Anfahrstrang und wird mit diesem nach unten abgezogen. Die Schmelze kann elektromagnetisch gebremst oder gerührt werden, um die Strömung des Flüssigstahls zu beeinflussen. Der Gießspiegel in der Kokille wird mit Schlacke abgedeckt. Diese verhindert Reoxidation der Schmelze, bindet aufgestiegene Unreinheiten und dient als Schmiermittel zwischen der erstarrten Schale und der Kokille. Während des Gießens wird die Kokille oszillierend bewegt, um ein Anbacken des Stahls an den gekühlten Wänden der Kokille zu verhindern. Beim Verlassen der Kokille hat der Strang eine erstarrte Schale von wenigen Zentimeter Dicke, während der Großteil des Querschnitts noch flüssig ist. Unterhalb der Kokille wird der Strang im Gießbogen, einer Kreiszone mit großem Radius von außen durch Luft-/Wasserbesprühung gekühlt. Nachdem der Strang erstarrt und in der horizontalen Ebene ist, wird er in einzelne Brammen gebrannt.
Anlagen, bei denen die Stränge nach dem Verlassen der Kokille senkrecht weitergeführt werden, erfordern daher eine große Bauhöhe und werden vorwiegend zur Herstellung legierter Stähle eingesetzt, die nach der Erstarrung rissempfindlich sind und eine Biegung im Kreisbogen nicht verkraften würden. Horizontale Stranggießanlagen werden üblicherweise nicht für Stahl, sondern für Nichteisenmetalle und Grauguss eingesetzt.
Neben dem Brammenstrangguss für rechteckige Stränge mit großer Breite bis über 2600 mm und kleiner Dicke bis 400 mm zur Blechherstellung gibt es auch noch den Knüppel- und Vorblockstrangguss, bei dem runde, annähernd quadratische oder sogar profilförmige Querschnitte zur Herstellung von Stangen, Drähten und Profilen vergossen werden. Beim Brammenstrangguss unterscheidet man allgemein den Brammenstrangguss (Dicke über 100 mm bis 400 mm), den Vorbrammenguss (Dicke von 70 bis 300 mm) und den Dünnbrammenguss (Dicke 3 bis 50 mm). Bei den beiden letztgenannten Verfahren sind erhebliche Einsparungen im Bereich der Anlagentechnik und der Energiebilanz möglich. Eine weitere Reduktion der Umformprozesse wird durch das Dünnbandgießen erreicht (Dicke unter 2 mm). Der Reinheitsgrad beim Stranggießen ist infolge des Gießens unter Luftabschluss besser als beim Blockguss. Die schnelle Erstarrung liefert ein seigerungsärmeres, homogenes Gefüge.

s. Kokille
s. Reinheitsgrad
s. Schattenrohr
s. Seigerung