Sowohl beim Spanen (Zerspanen) als auch beim Schneiden ist die Grundform der Werkzeugschneide ein Keil. Zu Beginn des Spanbildungsvorgangs dringt die Spitze des Schneidteils in den Werkstoff ein. Bedingt durch eine vorgegebene Schneidteil-Geometrie bildet sich ein Span aus, der über die Spanfläche des Schneidteils abläuft. Die Schneidteil-Geometrie muss den jeweiligen Werkstückwerkstoff-, Schneidstoff- und Maschinenverhältnissen angepasst werden. Die Begriffe, Benennungen und Bezeichnungen zur Beschreibung der Geometrie am Schneidkeil sind in DIN 6581 sowie in der ISO 3002 festgelegt.
s. Schneiden
s. Spanen
s. Zerspanbarkeit
S. gehören zur Gruppe der Werkzeugstähle und sind vorwiegend für die Herstellung von Zerspanungswerkzeugen bestimmt, deren Schneidteil einer Erwärmung und Verschleißbeanspruchung unterliegt (s. DIN EN ISO 4957). Die Kombination von C-Gehalten zwischen 0,8 und 1,4% mit hohen Gehalten an W, Mo und V führt zur Bildung harter, großer Karbide in einer martensitschen Matrix, was zu maximalen Härtwerten bis 67 HRC mit entsprechend niedriger Zähigkeit führen kann. Damit sind die Schnellarbeitsstähle hart und haben, je nach Karbidart, -verteilung und -volumen, einen hohen Verschleißwiderstand. Ist zudem eine hohe Warmfestigkeit gefordert, werden sie zusätzlich mit Co legiert. Sie sind in den Stahlgruppennummern 32 (mit Co) und 33 (ohne Co) zusammengefasst (DIN EN 10027-2). Die Bezeichnung der Schnellarbeitsstähle erfolgt nach den Legierungsgehalten an W-Mo-V-Co; bspw. weist der Stahl HS 10-4-3-10 danach 10%W, 4%Mo, 3%V und 10%Co im Mittel auf. HS steht für "high speed", hohe (Schnitt)geschwindigkeit.